混凝土强度不达标的原因可分为材料、配合比、施工及养护四个方面，具体分析如下：

一、原材料问题

1. 水泥质量不佳

   • 活性成分含量低（如石膏掺量过高导致安定性不合格）、受潮结块或过期，影响水化反应和结构强度。

   • 水泥安定性不合格（游离氧化钙、氧化镁超标）会引发混凝土开裂，降低强度。

2. 骨料品质不优

   • 石子硬度不足、粒径过大或级配不合理，导致混凝土内部孔隙率增加、密实度降低。

   • 含泥量过高（超过规范要求）会削弱水泥粘结性，降低强度约10%-20%。

3. 外加剂问题

   • 聚凝剂、减水剂掺量不当或质量不合格，影响混凝土的工作性和强度发展。

二、配合比与工艺问题

1. 水灰比过大

   • 导致孔隙率上升、密实度不足，水灰比每增加0.1，强度可能降低20%-30%。

2. 配合比设计不合理

   • 未考虑施工环境温湿度、材料特性等因素，导致实际强度与设计值偏差。

3. 搅拌不均匀

   • 时间不足或设备故障导致物料混合不均，影响混凝土匀质性和强度。

4. 运输与浇筑不当

   • 运输过程中离析、漏振或过振，使混凝土内部结构不密实。

三、施工与管理问题

1. 养护不当

   • 温度过低、湿度不足或养护时间短，抑制水化反应，导致强度增长受限。

2. 施工环境恶劣

   • 暴雨、极寒等天气未采取防护措施，影响混凝土正常硬化。

3. 试块管理不规范

   • 养护环境差、试块制作误差或拆模过早，导致实测强度失真。

四、其他原因

• 混合材掺量不当 ：粉煤灰、矿粉过量可能导致表层浮浆，形成孔洞。

• 设备维护不足 ：搅拌站设备老化或故障，影响混凝土性能。

应对建议 ：需从源头控制原材料质量，优化配合比设计，规范施工流程，并加强养护管理。对于已出现强度不足的混凝土，可采取补强措施（如表面抹灰、灌浆等）或更换构件。