混凝土强度检测不合格的原因可分为原材料缺陷、施工管理问题及检测环节疏漏三类，具体分析如下：

一、原材料质量不稳定

1. 水泥质量问题

   水泥强度波动较大，部分企业生产时28天实际强度可相差10MPa以上，或因安定性不合格（如游离氧化钙、石膏过量）导致水泥石开裂，直接影响混凝土强度。

2. 骨料性能不佳

   • 砂石含泥量高、总压碎值大，降低胶结材料粘结性，或导致需水量增加、坍落度降低。

   • 碎石级配不合理、针片状颗粒含量高，影响混凝土包裹性，易出现浆体偏多或流失现象。

3. 外加剂失效

   外加剂减水效果减弱会间接导致水胶比失调，降低混凝土强度。

二、施工过程不规范

1. 配合比设计错误

   试配单不合理，如水胶比不当、粗细骨料比例失调，无法满足设计强度要求。

2. 施工工艺不当

   • 混凝土搅拌站设备维护不足、称重系统偏差，导致原材料用量不准确。

   • 混凝土运输时间过长（超过45分钟初凝时间），或浇筑后过早拆模，影响强度发展。

3. 养护管理缺失

   养护不规范（如覆盖不严、保湿不到位）或养护时间不足，导致混凝土强度未充分发展。

三、检测环节问题

1. 试块制作误差

   试块尺寸偏差、养护条件不达标（如温度、湿度控制不当），影响检测结果准确性。

2. 标识与记录错误

   强度标识错误或施工记录不完整，导致数据混乱，无法正确反映实际强度。

3. 检测方法不当

   仅依赖回弹检测或抽芯检测，未结合其他方法（如钻芯取样）综合判断，可能遗漏潜在问题。

四、其他影响因素

• 环境因素 ：极端温度、冻融循环等环境条件会加速混凝土强度衰减。

• 设计缺陷 ：设计强度值设定不合理，或未考虑实际施工条件。

处理建议 ：

• 引入第三方检测机构进行独立检测，确保数据公正性；

• 加强原材料进场验收和过程控制，减少质量波动；

• 严格规范施工工艺，缩短试模拆模时间，并做好冬季养护；

• 完善检测流程，规范试块制作与标识管理。