混凝土振捣后出现气泡的原因主要与材料、配合比和施工工艺相关，具体分析如下：

一、材料因素

1. 骨料级配不合理

   粗集料过多、细集料偏少会导致骨料间空隙无法有效填充，形成自由空隙，为气泡提供形成条件。

2. 针片状颗粒含量高

   针片状骨料比圆滑颗粒更难与其他骨料紧密接触，易在混凝土中形成孤立的空隙，增加气泡生成概率。

3. 水泥质量问题

   水泥研磨时助磨剂残留或水泥细度过细，易产生微小气泡，这些气泡在混凝土凝固后难以排出。

二、配合比不当

1. 水灰比过高

   水分含量过高会导致混凝土流动性过大，易裹挟空气进入混凝土内部，且振捣时气泡难以完全排出。

2. 减水剂使用不当

   减水剂掺量过高或类型不匹配（如未含引气成分），会增加混凝土中的气泡含量。

三、施工工艺问题

1. 振捣不充分或不均匀

   振捣力度不足或行程不够长，无法将气泡挤至表面排出；浇筑厚度过大时，深层气泡更难消除。

2. 模板问题

   模板平整度低、光洁度差或吸水性强，会吸附混凝土中的气泡，使其无法随振捣排出。

3. 脱模剂影响

   粘稠型脱模剂会阻碍气泡上升，导致表面残留。

四、其他因素

1. 设备因素

   混凝土输送泵送时间过长或设备密封不严，可能混入空气。

2. 施工环境

   高温环境会加速水泥水化反应，产生更多自由水，增加气泡形成风险。

解决措施

1. 优化配合比

   降低水灰比，减少用水量；调整砂率至试验室配合比范围，确保细集料充分填充粗集料空隙。

2. 改进材料

   选用低碱水泥，减少助磨剂用量；使用引气型减水剂并控制掺量。

3. 规范施工

   加强振捣力度和覆盖厚度，避免过早拆除模板；选用光滑平整的模板并及时清理粘皮现象。

4. 选用合适脱模剂

   使用流动性好的脱模剂，避免粘稠型产品导致气泡滞留。

通过以上措施，可有效减少混凝土振捣后的气泡含量，提高结构密实度。