混凝土离析是指混凝土拌合物中粗集料与砂浆分离的现象，主要由以下原因导致：

一、配合比不当

1. 水灰比过大

   水分过多会导致混凝土稀薄，易在运输和振捣过程中发生离析，大颗粒骨料下沉，砂浆上浮。

2. 骨料级配不合理

   粗骨料过多或过少都会影响混凝土的粘结性。粗骨料过多增加粘稠性，细骨料过多则减少粘结性，易引发离析。

3. 水泥用量不足或减水剂过量

   水泥量不足或减水剂掺量过高会导致拌合物黏聚性下降，易发生离析。

二、施工工艺问题

1. 搅拌时间不当

   搅拌时间不足会导致材料未充分混合，时间过长则可能破坏拌合物匀质性。

2. 运输和浇筑不当

   运输距离过长、工具振动或浇筑高度过高（如自由下落）易使粗骨料与砂浆分离。

3. 振捣不均匀

   振捣力度不足或频率不当会导致孔隙分布不均，引发离析。

三、原材料质量

1. 骨料含泥量过高

   含泥量高的砂石会降低混凝土粘结性，增加离析风险。

2. 水泥质量不稳定

   细度变化（如细度降低）、含碱量异常或保管不当（受潮、结块）会影响混凝土性能。

3. 外加剂使用不当

   减水剂掺量过高或类型错误会降低拌合物黏度，导致离析。

四、环境因素

高温干燥环境会加速水分流失，低温环境则可能延长凝固时间，均可能诱发离析。

预防与处理措施

1. 优化配合比

   严格控制水灰比（≤0.4），合理选择骨料级配，确保水泥用量满足性能需求。

2. 规范施工工艺

   限制搅拌时间（不超过2分钟），采用分层浇筑并避免过振捣，运输时使用平板车并覆盖保湿。

3. 严格材料管理

   选用优质骨料，控制水泥含碱量，防潮保存，确保外加剂掺量适宜。

4. 及时补救处理

   对已离析的混凝土可采用人工搅拌均匀或添加减水剂调整坍落度，但需避免二次离析。

通过综合控制上述因素，可有效减少混凝土离析现象，提升工程质量和耐久性。