混凝土离析是指混凝土拌合物中粗骨料与砂浆分离的现象，主要影响混凝土的强度、耐久性和外观质量。其成因可分为原材料、配合比、施工工艺及设备管理等方面，具体分析如下：

一、原材料因素

1. 骨料级配不合理

   • 粗骨料过多或细骨料不足会导致骨料间空隙增大，易发生分层或离析。

   • 针片状骨料含量过高会增加离析风险。

2. 水泥质量与性能问题

   • 水泥细度过高（如细颗粒比例过大）会增强减水剂的吸附能力，降低外加剂效果，导致需水量增加，易引发离析。

   • 水泥含碱量异常（过高或过低）会影响减水剂的适应性，降低黏聚性。

   • 未充分水化的水泥（旧水泥或受潮水泥）需水量降低，易与水反应过度，产生离析。

3. 掺合料影响

   • 粉煤灰、矿渣粉等掺合料质量波动或掺量不当，可能降低混凝土黏聚性。

   • 外加剂（如减水剂）掺量不当（过量或类型不匹配）会破坏混凝土流动性，导致泌水和离析。

二、配合比因素

1. 水灰比过大

   • 降低黏聚性，易引发骨料分离。

2. 砂率不足

   • 砂浆包裹骨料能力弱，导致骨料暴露，增加离析风险。

3. 胶凝材料不足

   • 保水性差，易产生泌水，进而引发离析。

三、施工工艺与设备因素

1. 搅拌不当

   • 搅拌时间不足导致骨料未充分混合，或搅拌速度不均匀。

2. 运输与浇筑问题

   • 运输过程中水分损失或泌水，或振捣不密实导致分层。

3. 设备故障

   • 搅拌机性能不佳、输送管堵塞等设备问题会直接影响混凝土均匀性。

四、其他影响因素

• 环境温度 ：高温环境会加速水泥水化，可能引发离析。

• 养护不当 ：早期失水或养护不及时会降低混凝土强度，间接导致离析风险。

预防与补救措施

1. 优化配合比

   • 合理设计水灰比、砂率，确保胶凝材料充足。

2. 严格原材料控制

   • 选用优质骨料，控制水泥细度及含碱量，规范掺合料质量。

3. 规范施工操作

   • 延长搅拌时间，避免过短；振捣密实，减少泌水风险。

4. 改进设备维护

   • 定期检查搅拌机、输送管等设备，确保正常运行。

通过综合控制原材料、优化配合比及规范施工，可有效减少混凝土离析现象，提升工程质量。