混凝土运输过程中出现离析现象，主要由以下原因导致，结合多来源信息综合分析如下：

一、配合比设计不合理

1. 水灰比过高

   水灰比过大时，混凝土粘聚性降低，骨料易在运输中分离，导致表面出现蜂窝麻面等缺陷。

2. 砂率不足

   砂率过低时，砂浆量不足无法有效包裹骨料，易引发离析。

3. 外加剂使用不当

   减水剂掺量不足或类型不匹配，需水量增加而水泥浆黏聚性不足，易产生离析。

二、原材料质量问题

1. 骨料级配不当

   粗骨料过多或细骨料过多都会增加离析风险，粗骨料过多易导致骨料下沉，细骨料过多则削弱砂浆黏性。

2. 水泥质量不稳定

   水泥细度变化（如突然降低）或含碱量异常，会影响减水剂的减水效果，需水量增加易引发离析。

3. 骨料含水率过高

   骨料表面毛细管中的水分未及时释放，运输中持续失水会导致拌合水不足，产生离析。

三、施工与运输环节问题

1. 搅拌不当

   搅拌时间不足导致骨料未充分混合，或搅拌速度过快使粗骨料下沉，均易引发离析。

2. 运输条件差

   • 时间过长 ：运输时间超出规范会加剧水分散失和骨料分离。

   • 工具不当 ：未清洗干净的搅拌罐或转速过快的运输车辆，易造成混凝土稳定性下降。

3. 浇筑方式不当

   浇筑高度过高或振捣过度，会破坏混凝土均匀性，导致离析。

四、其他影响因素

• 温度变化 ：极端高温或低温会影响混凝土黏度，增加离析风险。

• 罐车维护不足 ：未倒净洗罐余水或罐体破损，会改变水灰比。

预防措施 ：优化配合比、规范原材料检验、加强搅拌和运输管理，可有效减少混凝土离析现象。