混凝土离析现象是指混凝土拌合物在搅拌、运输、浇筑过程中，由于组成材料之间的粘聚力不足以抵抗粗骨料下沉，导致混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。具体表现为粗骨料与砂浆相互分离，密度大的颗粒沉积在拌合物的底部，或粗骨料从拌合物中整体分离出来。
混凝土离析的原因
- 水泥因素 ：
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水泥细度的变化：水泥颗粒越细，活性越高，需水量也越大，影响减水剂的减水效果，可能导致离析。
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水泥含碱量的变化：碱含量对水泥与外加剂的适应性影响大，含碱量降低可能引起离析。
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水泥保管与存放时间：受潮或存放时间过长会降低水泥颗粒的表面能，削弱减水剂的吸附，导致离析。
- 外加剂因素 ：
- 减水剂掺量过大：可能导致混凝土在运输过程中坍落度大于出机时的坍落度，产生离析。
- 骨料因素 ：
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集料最大粒径过大：粗骨料容易沉降到底部，导致离析。
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粗骨料比例过高：粗骨料过多会加重离析现象。
- 拌合物状态 ：
- 拌合物过干或过稀：水分上浮或下沉，导致离析。
混凝土离析的危害
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影响施工性能 ：离析会影响混凝土的泵送施工性能，造成粘罐、堵管，影响工期，降低经济效益。
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降低结构质量 ：离析会导致混凝土硬化后出现蜂窝、麻面、薄弱夹层等质量缺陷，降低混凝土的强度和耐久性。
预防和控制措施
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严格控制配合比 ：确保配合比计量准确，控制好坍落度，混凝土自由下落高度不能超过2m，必要时可使用溜槽、溜筒等辅助工具。
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选择合适的外加剂 ：合理使用减水剂，避免掺量过大导致离析。
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控制骨料质量 ：选用合适的骨料，控制最大粒径和比例，避免粗骨料过多或过少。
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注意拌合物状态 ：确保混凝土拌合物在搅拌、运输、浇筑过程中保持均匀，避免过干或过稀。
通过以上措施，可以有效预防和控制混凝土的离析现象，提高混凝土的施工质量和结构性能。
